Bearbeitungs- und Prüfmittel: Koordinatenmessgerät

11.04.2024 14:47:13 Uhr

Abbildung 1 zeigt unsere Bearbeitungsprüfgeräte, Koordinatenmessgerät

Die CMM-Inspektion ist eine Präzisionsmesstechnik, mit der die dreidimensionale Koordinatenposition und -form eines Objekts gemessen wird. Sie wird normalerweise mit einem CMM oder einem optischen Messsystem durchgeführt. CMM kann Länge, Breite, Höhe, Winkel und andere Parameter eines Objekts genau messen und wird in der Fertigungsindustrie häufig zur Qualitätskontrolle, Prozessoptimierung und Produktentwicklung eingesetzt. Durch CMM können Präzisionsmessungen und -analysen von Produkten durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Produkte den Designanforderungen entsprechen und die Produktionseffizienz und Produktqualität verbessert werden. Die Entwicklung der CMM-Technologie fördert auch die digitale Transformation und intelligente Produktion der Fertigungsindustrie.

In Bezug auf das Systemmanagement hält sich unser Unternehmen strikt an die Anforderungen des Qualitätsmanagementsystems IATF16949, beispielsweise an die jährliche Kalibrierung der Geräte durch den Hersteller (siehe Abbildung 2 und 3). Dies ist unser Konformitätszertifikat für die Kalibrierung im Jahr 2023. Bei der internen Kontrolle führen wir täglich eine Inspektion der Geräte durch, um sicherzustellen, dass die Geräte normal betrieben werden können (siehe Abbildung 3 für die interne tägliche Punktinspektionstabelle).

Abb. 4 zeigt, dass die Prüfer die Abmessungen des Produkts mithilfe der Koordinatenmessmaschine prüfen. Es handelt sich dabei um ein Edelstahlteil, das im EGR-Kühler des Abgasbehandlungssystems von Kraftfahrzeugen verwendet wird. Der Name des Produkts ist „Auslasskammer“, die Gesamtabmessungen betragen 58 mm x 34 mm x 115 mm und das Gewicht beträgt 452 g. Der Hauptproduktionsprozess des Produkts besteht darin, einen Rohling durch Feinguss herzustellen, der dann durch maschinelle Bearbeitung in Teile umgewandelt wird, die den Anforderungen der Zeichnung entsprechen, und dann den Dichtungstest durchzuführen.

Der Hauptproduktionsprozess des Produkts besteht darin, zuerst den Rohling durch Präzisionsguss herzustellen und dann durch maschinelle Bearbeitung die Teile herzustellen, die den Anforderungen der Zeichnungen entsprechen. Anschließend werden Dichtungs- und Aussehenstests durchgeführt und schließlich werden die qualifizierten Produkte verpackt und ins Lager gebracht. In der Abbildung ist die erste Fehlersuche nach dem Start der Maschine dargestellt. Die Techniker legen den nächsten Schritt anhand der von den Inspektoren bereitgestellten Testdaten fest, z. B. die Erkennung nicht qualifizierter Teile. Sie passen die Teile an das Ziel an, bis die Fehlersuche bei qualifizierten Teilen abgeschlossen ist, und fahren dann mit der Massenverarbeitung fort.

Abbildung 5 für die Testergebnisdaten