Processus de torréfaction et de fusion

Pendant le moulage de précision Le grillage et la fusion sont des procédés liés, réalisés par la même équipe. Lors du grillage, la température du moule, la sécheresse et d'autres facteurs influent directement sur la qualité de la pièce coulée. Lors de la fusion et de la coulée, la température de l'acier en fusion, l'élimination du laitier, la désoxydation et d'autres facteurs jouent également un rôle déterminant dans la qualité de la pièce coulée et le taux de conformité. Ces deux procédés sont souvent à l'origine de nombreux problèmes de qualité dans le processus de fonderie à cire perdue ; leur maîtrise conditionne donc directement la qualité du produit.

En raison de la puissance élevée des équipements utilisés pour le grillage et la fusion, nous commençons généralement notre travail le soir, de 20h00 à 8h00 le lendemain matin.

1. Préparation

1.1 Vérifiez le bon fonctionnement du torréfacteur et du système de contrôle de la température

1.2 Le lit du rôtissoire doit être nettoyé

1.3 Distinguer clairement le matériau et le modèle du produit dans chaque four et renseigner le matériau, le modèle et les autres paramètres de processus dans le « schéma de fusion et de combustion ».

2. Opérations de torréfaction

2.1 Allumez le réchaud à gaz et laissez-le chauffer ( Figure 1 )

2.2 Le personnel chargé du chargement du four doit vérifier soigneusement le moule à frittage. Ce dernier doit être intact et sans défaut ; tout moule défectueux doit être réparé avant le chargement du four.

2.3 À chaque fois que le four est nettoyé, le moule en coquille placé sur la table doit être nettoyé des particules de sable du bord du godet de coulée, puis remis sur la table. Nettoyer le bord du godet de coulée lorsque celui-ci est placé vers le bas pour empêcher tout mouvement vers le haut (Figure 2).

2.4 Avant de charger le four, vérifiez d'abord les résidus du moule et les débris de l'orifice de coulée. Versez délicatement le moule dans le four de cuisson, en veillant à ne pas trop le serrer (espacement de 20 à 30 mm de chaque côté) afin d'éviter les brûlures (Figure 3). Déterminez la température de frittage conformément à la fiche technique du produit (Figure 4). Si la température de frittage requise est élevée, après avoir chargé le moule dans le four, assurez-vous que la distance entre le moule et la porte du four soit d'au moins 300 mm.

2.5 Les moules en coquille (matériaux) sont différents et nécessitent des températures de frittage différentes, les moules en coquille doivent donc être chargés dans le four séparément et ne doivent pas être mélangés.

2.6 Lors d'un changement de matériau, il convient d'estimer au préalable le nombre de rangées de moules à coquille afin que tous les moules puissent être coulés.

2.7 Moule en coquille : lors du processus de frittage, le personnel de frittage doit ouvrir la porte toutes les 15 minutes pour observer le frittage du four et ajuster la taille du feu en fonction de la situation. Le moule en coquille fritté doit être de couleur rose (blanc avec du rouge).

2.8 Le four de frittage doit coopérer avec le four de fusion pour s'assurer que le moule de coulée est brûlé. Lorsque l'acier est apte à la coulée, le moule est extrait. Le délai entre l'extraction du moule et le début de la coulée ne doit pas excéder 10 secondes. À la sortie du four, l'opérateur doit ajuster la position du moule en fonction du sens d'écoulement de l'acier afin d'éviter toute dispersion de l'acier.

1. Préparation

1.1 Conformément aux « procédures d'exploitation de l'équipement », vérifier le four : le revêtement du four, l'anneau d'induction, le tuyau d'eau de refroidissement et le mécanisme de rotation du corps du four sont normaux ; toute réparation nécessaire doit être effectuée en temps opportun.

1.2 Vérifier le bon fonctionnement de l'alimentation électrique et du système de commande électrique

1.3 Préparer les outils et les instruments de mesure de température, etc.

1.4 Démarrez le système d'eau de refroidissement (Fig. 1), ouvrez l'interrupteur d'alimentation (Fig. 2) et l'interrupteur d'eau de refroidissement de l'anneau d'inducteur du four (Fig. 3), la pression de l'eau de refroidissement est supérieure à 0,15 MPa et vérifiez que l'eau de refroidissement est exempte d'obstruction dans chaque voie.

1.5 Vérifier que le matériau de la charge correspond au matériau de la coque cuite.

2. Chargement, fusion

2.1 Le matériau de base (tel que Ni, Cr-Fe sans fer, acier inoxydable 304, rouleaux de matériau) chargé, et l'affinité à l'oxygène de l'alliage de l'élément d'origine doivent être ajoutés dans de bonnes conditions de désoxygénation. (Toute charge de four doit être remplie avec la « fiche d'enregistrement du rapport d'alliage »).

2.2 Certains alliages réfractaires sont contenus dans des creusets dont la zone de haute température est inférieure.

2.3 De gros morceaux de matériau sont chargés dans la partie inférieure de l'espace entre les gros morceaux de matériau et de petits morceaux de matériau pour les remplir étroitement, et s'efforcer d'obtenir un « serrage sur le lâche » pour éviter la formation de « ponts » et accélérer la vitesse de fusion (Figure 4).

2.4 Les charges longues doivent être placées droites

2.5 Ouvrez le four, ouvrez l'interrupteur d'alimentation, vérifiez si le contacteur du condensateur est verrouillé, si le bouton de commande de puissance est à zéro, ouvrez le bouton « ouverture » ​​du convertisseur de fréquence, tournez le bouton de commande de puissance dans le sens horaire, de sorte que l'alimentation électrique à fréquence variable commence à augmenter lentement la puissance jusqu'au maximum.

2.6 Maintenir la puissance pendant la fusion de la charge. Ne pas charger les éléments un par un avec le matériau à assembler. Pendant le processus de fusion, un martelage régulier est nécessaire afin d'éviter la formation de ponts. (Figure V)

2.7 Atteindre la puissance nominale et la totalité de la charge du four fondue, recouvrir à temps la surface liquide de l'acier fondu avec le matériau d'élimination des scories (Figure 6), vérifier fréquemment l'eau de refroidissement de chaque circuit, en particulier l'eau de refroidissement de la boucle d'induction, la température de l'eau ne doit pas dépasser 30 ℃, mais également observer l'état du revêtement du four.

3. Ajustement de la composition et désoxygénation

3.1 Lorsque la charge est claire, prélever des échantillons pour analyser la composition, selon les résultats de l'analyse de la composition de l'ajustement, de la première désoxydation ou du premier alliage, l'ajustement de la composition à ajouter par les types d'alliages spécifiques

3.2 Lorsque l'acier liquide atteint la température de désoxygénation, c'est-à-dire avec des particules de Si-Ca (ou un désoxydant composite) pour la désoxygénation par diffusion, on prélève une dose d'agent de colmatage pour la remplacer par une dose de désoxydant. Cette opération est répétée plusieurs fois (généralement 5 à 6 fois). L'intervalle entre les prélèvements d'agent de colmatage et de désoxydant doit être court afin d'éviter une exposition prolongée de la surface de l'acier à l'air et l'apparition d'oxydation.

3.3 Enfin, ajoutez l'analyse d'échantillonnage des éléments d'alliage de la composition, en fonction des résultats de l'analyse de l'ajustement de la composition, et enfin mesurez la température de l'acier, la température atteignant les exigences de la « fiche de processus du produit » peut être retirée du four.

4. Coulée d'acier

4.1 Lorsque la composition et la température de l'acier liquide répondent aux exigences, que la désoxygénation est terminée, que l'alimentation électrique est coupée pour éliminer les scories, que la surface du four est soufflée et que l'acier sort de la buse sur le sable gris, la puissance est ajustée pour maintenir la chaleur et permettre la sortie de l'acier.

4.2 Des fourchettes sont utilisées pour retirer les coquilles du moule du four de torréfaction pendant la coulée dans le four à induction (Fig. 7).

4.3 Alignez le godet d'alimentation avec la sortie d'acier du four à induction, faites tourner le corps du four à induction et versez rapidement (Figure 8). Le débit de coulée doit être précis et rapide afin d'éviter les projections d'acier liquide et les ruptures d'écoulement.

4.4 Continuez à pousser la coquille du moule vers l'avant du four à induction à l'aide d'une fourchette, poursuivez la coulée en continu et terminez la production d'acier dès que possible.

4.5 Après la coulée de la coquille du moule pour la stabiliser, puis après l'ajout d'un peu d'agent de refroidissement isolant du canal de coulée, la coquille du moule sera envoyée à l'emplacement désigné, divisée en fours placés, et en même temps, effectuer un bon marquage du numéro de four (Figure 9)

5. Arrêt du four

Tournez le bouton de commande de puissance sur la position « zéro », éteignez le convertisseur de fréquence, coupez l'alimentation, réduisez la pression de l'eau de refroidissement pour ralentir le temps de refroidissement du corps du four afin d'éviter la fissuration du revêtement du four, après l'arrêt du four, laissez l'eau de refroidissement en place (le creuset à l'intérieur prend une couleur râpeuse) pendant 5 à 6 heures, puis arrêtez l'arrivée d'eau de refroidissement !

6. Effectuez un travail soigné sur les registres d'ouverture du four et remplissez la fiche de procédé de fusion. Appliquez correctement la méthode 5S en atelier et remplissez la fiche de maintenance des équipements.

En tant que précision Usine de fonderie Spécialisés dans la production de pièces en acier inoxydable et en alliage de cuivre, nous bénéficions d'une longue expérience dans le secteur automobile et collaborons avec de nombreuses entreprises renommées, tant en Chine qu'à l'étranger. Notre philosophie de gestion de la qualité repose sur trois principes fondamentaux : « ne pas recevoir de produits défectueux, ne pas fabriquer de produits défectueux, ne pas produire de produits défectueux ». Reconnus par nos clients, nous sommes à leur écoute et nous nous engageons à satisfaire chacun d'eux. C'est ce qui nous a permis de gagner leur confiance.