로스팅 및 용융 공정

정밀 주조 공정에서 배소와 용해는 연결된 공정으로, 같은 인력 그룹에 의해 완료되며, 배소 공정, 쉘 몰드의 온도, 건조 및 기타 요소는 최종 주조, 용해 및 주입 공정의 품질에 직접 영향을 미치며, 용강의 온도, 슬래그 제거, 탈산 및 기타 요소도 주조 품질 및 합격률에 결정적인 역할을 합니다. 두 공정은 또한 투자 주조 공정에서 많은 품질 문제의 근본 원인이므로 이 두 공정을 어떻게 제어하느냐에 따라 제품의 품질이 직접 결정됩니다.

볶고 제련하는 데 고출력 장비를 사용하기 때문에 우리는 보통 저녁 8시부터 다음날 아침 8시까지 작업을 시작합니다.

1. 준비

1.1 로스터와 온도 조절 시스템이 제대로 작동하는지 확인하세요.

1.2 로스터 베드를 청소해야 합니다.

1.3 각 용광로에서 제품의 재질과 모델을 명확히 구분하고, "용해 및 연소 흐름도"에 재질, 모델 및 기타 공정 매개변수를 기입하십시오.

2. 로스팅 작업

2.1 가스레인지를 점화하고 예열합니다(그림 1)

2.2 소결할 쉘 몰드를 주의 깊게 검사해야 하며 쉘 몰드는 결함 없이 온전해야 하며 결함이 있는 쉘 몰드는 소결하기 전에 수리해야 합니다.

2.3 매번 퍼니스에서 쉘 몰드를 청소할 때마다 테이블에 놓인 쉘 몰드를 꺼내어 주형 컵의 가장자리를 모래 입자로 깨끗이 청소한 다음 테이블에 놓고 주형 컵의 가장자리를 청소해야 합니다. 주형 컵이 위로 올라가는 것을 방지하기 위해 항상 아래로 향해야 합니다(그림 2).

2.4 용광로에 재료를 넣기 전에 먼저 용광로에 남은 쉘 몰드와 쉘 몰드 주입 컵 입구 잔여물을 검사하고, 주입 컵을 조심스럽게 쉘 몰드가 로스팅 용광로에 포크로 들어가도록 합니다. 배열이 너무 조밀해서는 안 됩니다(좌우 간격 20~30mm). 이렇게 하면 타버리는 것을 방지할 수 있습니다(그림 3). 소결 온도는 "제품 기술 카드"에 따라 결정합니다(그림 4). 소결 온도 요구 사항이 높으면 주입된 쉘 몰드를 먼저 용광로에 넣은 후 용광로 문에서 쉘 몰드 거리를 300mm 이상으로 합니다!

2.5 쉘 몰드(재료)는 서로 다르며 서로 다른 소결 온도가 필요하므로 쉘 몰드를 별도로 용광로에 넣어야 하며 혼합해서는 안 됩니다.

2.6 재료를 변경할 경우, 모든 금형에 주조할 수 있도록 먼저 쉘 금형 스트링의 수를 추산해야 합니다.

2.7 소결 공정 중 쉘 몰드, 소결 인력은 15분마다 문을 열어 소결 과정을 관찰해야 하며, 상황에 따라 화재 크기를 조정해야 합니다. 소결 쉘 몰드는 장미색(흰색과 빨간색)이어야 합니다.

2.8 소결로는 용해로와 협조하여 주입 쉘 몰드가 연소되었는지 확인하고, 강철이 주입할 수 있는 자격을 갖추었을 때 쉘 주입을 포크 아웃해야 합니다. 쉘이 소결로에서 포크 아웃되어 주입될 때까지 걸리는 시간은 10초를 넘지 않아야 합니다. 용광로에서 나온 용광로 작업자는 강철의 흐름 방향에 따라 쉘 몰드의 위치를 ​​조정하여 강철이 흩어지는 것을 방지해야 합니다.

1. 준비

1.1 "장비 작동 절차"에 따라 용광로를 검사합니다. 용광로 라이닝 유도 링, 냉각수 파이프, 용광로 본체 회전 메커니즘은 정상이며 수리가 필요한 경우 적시에 수리해야 합니다.

1.2 전원 공급 장치와 전기 제어 시스템이 제대로 작동하는지 확인하십시오.

1.3 도구 및 온도 측정기 등을 준비하세요.

1.4 냉각수 시스템을 가동(그림 1)하고 전원 스위치(그림 2)와 퍼니스 인덕터 링의 냉각수 스위치(그림 3)를 열어 냉각수 압력이 0.15MPa 이상인지 확인하고 각 방향의 냉각수가 막히지 않았는지 확인합니다.

1.5 충전재의 재질이 구운 껍질의 재질과 일치하는지 확인하세요.

2. 충전, 용융

2.1 기본 재료(예: Ni, Cr-Fe, 철 부족, 304 에지, 롤 소재)는 적재 시 원재료의 합금 산소 친화도와 양호한 탈산소 조건에서 첨가되어야 합니다. (모든 용광로 장입물은 "합금 비율, 합금 기록지"를 작성해야 합니다.)

2.2 일부 내화 합금은 고온 영역이 낮은 도가니에 담겨 있습니다.

2.3 큰 재료 조각의 틈 아랫부분에 작은 재료로 큰 재료 조각을 꽉 채워 "브리징"을 방지하고 용융 속도를 가속화하기 위해 "느슨한 부분에 대한 꽉 조임"을 달성하도록 노력합니다(그림 4).

2.4 긴 요금은 직접 배치해야 합니다.

2.5 용광로를 열고 전원 스위치를 열어 콘덴서 접촉기가 잠겨 있는지, 전원 제어 손잡이가 0에 있는지 확인하고 주파수 변환기의 "열림" 버튼을 열고 전원 제어 버튼을 시계 방향으로 돌려 전기 주파수 전원 공급 장치가 최대가 될 때까지 전력을 천천히 증가시킵니다.

2.6 전력을 유지하며, 전하가 용융될 때 재료가 차례로 접합되지 않도록 합니다. 용융 과정에서 "브리징" 발생을 방지하기 위해 적절한 압입을 해야 합니다. (그림 V)

2.7 정격 출력에 도달하고 용광로의 모든 장입물이 녹은 후, 용강의 액상 표면이 슬래그 제거재로 덮일 때까지 (그림 6) 녹는 동안 각 회로의 냉각수, 특히 유도 루프의 냉각수를 자주 점검해야 하며, 수온은 30℃를 초과해서는 안 되며, 또한 용광로 라이닝의 상태도 관찰해야 합니다.

3. 조성 조절 및 탈산소화

3.1 전하가 맑아지면 조성분석을 위해 시료를 채취하고, 조성분석 결과에 따라 조정, 1차 탈산 또는 1차 합금, 첨가할 특정 합금의 조성을 조정한다.

3.2 용강이 탈산소 온도에 도달하면 즉, Si-Ca 입자(또는 복합 탈산제)를 사용하여 확산 탈산소를 실시할 때, 슬래그제 한 묶음을 제거하여 탈산소 시스템에 합류시키고, 이를 여러 번(일반적으로 5~6회) 반복하여 슬래그제와 탈산제 사이의 시간을 짧게 하여 강판 표면이 장시간 대기 중에 노출되어 산화가 발생하는 것을 방지한다.

3.3 마지막으로 합금 원소 샘플링을 통해 조성 분석을 실시하고, 분석 결과에 따라 조성을 조정한 후, 최종적으로 강의 온도를 측정하여 "제품 공정 카드"의 요구 사항을 만족하는 온도까지 용광로에서 꺼낼 수 있습니다.

4. 강철을 붓다

4.1 액체강 조성 및 온도가 요구 사항을 충족하도록 탈산소가 완료되고, 정전 슬래깅, 용광로 표면 및 회색 모래 위의 강철 노즐에서 분사, 전원이 열 보존이 준비된 강철에서 조정됩니다.

4.2 포크는 유도로에서 주조하는 동안 로스터에서 몰드 쉘을 제거하는 데 사용됩니다(그림 7).

4.3 게이팅 컵을 유도로의 강철 출구에 맞추고 유도로 본체를 회전시켜 빠르게 붓습니다(그림 8). 붓는 방향은 정확하고 속도가 빨라야 하며, 강철이 액체를 날려 흐름이 끊어지는 것을 방지해야 합니다.

4.4 포크로 금형쉘을 유도로 앞쪽으로 쭉 뻗고, 계속해서 붓고, 가능한 한 빨리 강철을 완성합니다.

4.5 금형 쉘의 주조가 안정화된 후 약간의 라이저 단열제를 첨가하여 냉각시킨 후 금형 쉘을 지정된 위치로 보내어 로에 배치하고 동시에 로 번호 표시를 잘 합니다(그림 9).

5. 용광로 폐쇄

전원 조절 손잡이를 "0" 위치로 돌리고 주파수 변환기를 끄고 전원을 차단한 다음 냉각수의 압력을 낮춰 용광로 본체의 냉각 시간을 늦추고 용광로 라이닝의 균열을 방지합니다. 용광로를 멈춘 후 냉각수를 5~6시간 동안 유지하세요(도가니 내부의 칙칙한 색). 냉각수를 멈추세요!

6. 용광로 기록을 꼼꼼히 확인하고 "용융 흐름표"를 작성하십시오. 작업장 5S를 꼼꼼히 확인하고 "장비 유지보수 기록표"를 작성하십시오.

스테인리스강, 구리 합금 부품 생산을 전문으로 하는 정밀 주조 공장으로서, 자동차 부품 지원 분야에서 다년간의 경험을 바탕으로 국내외 유수 기업과 협력해 왔습니다. "불량품은 받지 않는다, 불량품은 만들지 않는다, 불량품은 만들지 않는다"라는 3원칙 ​​품질 경영은 저희의 경영 철학입니다. 고객으로부터 인정받는 기업, 고객의 목소리에 귀 기울이고 모든 고객에게 서비스를 제공하는 것이 저희의 목표이자 발전의 원동력입니다. 또한, 고객으로부터 인정받는 기업, 고객의 목소리에 귀 기울이고 모든 고객에게 서비스를 제공하는 것이 저희의 목표이자 발전의 원동력입니다.